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绿环产品


CQB不锈钢重型磁力泵(全稀土)

产品名称:CQB不锈钢重型磁力泵(全稀土)
核心提示:该泵适合输送高粘度、高比重、贵重液体。该泵性能稳定、所有重要部件均采用目前最好的材料,如全稀土磁钢、离子氮化处理过的泵轴、耐高压隔离套等。
  • 产品介绍

    一、概述
        CQB不锈钢重型磁力泵过流部件采用全不锈钢材料(304、316、316L),对有机酸,有机化合物,碱,中性溶液和各种气体都有良好的耐蚀性,双螺旋糟碳石墨轴承和硬质合金轴套,具有较强的耐磨性,保证了产品的寿命,是无泄漏输送腐蚀性介质的理想用泵。
    二、用途
        CQB不锈钢磁力泵适用于石油、化工、制药、冶炼、电镀、环保、食品、影视洗印、水处理、国防等行业,是输送易燃、易爆、挥发、有毒、稀有贵重液体和各种腐蚀性液体的理想设备。适用于输送吸入压力不大于0.2MPa,最大工作压力1.6MPa,温度不超过200℃,密度不大于1600kg/m3,粘度不大于30×10-6m2/S的不含硬颗粒和纤维的液体。
        CQB大功率磁力泵是利用永磁联轴器工作原理无接触的传递扭矩的新型泵,当原动机带动外磁钢转子时,通过磁场的作用驱动内磁钢转子同步旋转,而内磁钢转子和叶轮连成一体,从而达到无接触带动叶轮转动之目的。由于液体被封闭在静止的隔离套内,因此该泵是一种全封闭、无泄漏的泵型,完全杜绝了机械密封离心泵不可避免的跑、冒、滴、漏的弊病。

    三、适用范围
        该泵的适用温度为200度以内,如需输送高温介质,订货时请说明,我公司可跟据用户要求定制,该系列泵的特点就是有高扬程型号,最高扬程可达80米。

    四、泵的结构


    五、性能参数表

    型号 口径(mm 流量(m3/h) 扬程(M) 配套电机(KW) 电压(V)
    进口DN 出口DN
    CQB32-20-125 32 20 3.2 20 1.1 380
    CQB32-20-160 32 20 3.2 32 1.5 380
    CQB40-25-125 40 25 6.3 20 2.2 380
    CQB40-25-160 40 25 6.3 32 3 380
    CQB40-25-200 40 25 6.3 50 5.5 380
    CQB50-32-125 50 32 12.5 20 3 380
    CQB50-32-160 50 32 12.5 32 4 380
    CQB50-32-200 50 32 12.5 50 7.5 380
    CQB50-32-250 50 32 12.5 80 18.5 380
    CQB65-50-125 65 50 25 20 4 380
    CQB65-50-160 65 50 25 32 7.5 380
    CQB65-40-200 65 40 25 50 15 380
    CQB65-40-250 65 40 25 80 18.5 380
    CQB80-65-125 80 65 50 20 7.5 380
    CQB80-65-160 80 65 50 32 15 380
    CQB80-50-200 80 50 50 50 18.5 380
    CQB80-50-250 80 50 50 80 37 380
    CQB100-80-125 100 80 100 20 15 380
    CQB100-80-160 100 80 100 32 18.5 380
    CQB100-65-200 100 65 100 50 37 380
    CQB100-65-250 100 65 100 80 55 380


    五、安装尺寸图

    型号 L L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8 Φ h H
    32-20-125 458 65         150          
    32-20-160 515 65         155          
    40-25-125 508 65         155          
    40-25-160 706 80 40 120 320 560 180 330 360 17 197 357
    40-25-200 795 80 87 160 355 645 210 350 394 22 232 412
    50-32-125 640 80 40 120 320 560 180 285 320 17 197 337
    50-32-160 685 80 40 120 360 600 190 335 370 17 217 377
    50-32-200 805 80 45 120 412 652 210 350 394 22 245 425
    50-32-250 952 100 55 150 505 806 255 410 440 20 300 525
    65-50-125 780 80 75 120 360 632 210 350 394 22 197 337
    65-50-160 800 80 40 120 410 650 210 415 463 22 217 377
    65-40-200 955 100 132 210 385 805 255 415 463 24 260 440
    65-40-250 1015 100 55 150 568 868 285 515 563 24 300 525
    80-65-125 760 100 45 120 392 632 210 350 394 22 217 377
    80-65-160 955 100 132 210 385 805 255 415 463 24 260 440
    80-50-200 1040 100 132 210 455 875 255 415 463 22 260 460
    80-50-250 1125 125 135 250 538 1038 310 540 610 24 320 545
    100-80-125 920 100 120 210 360 780 255 415 463 24 260 440
    100-80-160 970 100 115 200 422 822 255 440 484 22 260 460
    100-65-200 1185 100 132 250 560 1060 310 500 530 28 320 545
    100-65-250 1370 125 168 290 620 1200 370 500 695 28 340 590

     
    标配全稀土磁钢,拥有完全匹配其功率的扭矩,可输送较浓较重的腐蚀性液体,对于高温介质则选配耐高温钐钴内磁转子。



    六、样本下载
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    质量保证与售后服务
    1、我公司拥有目前较为完备的检测设备及检测技术,每台设备出厂均按国家相关标准及企业标准进行检测,并建立完整的产品档案,定期跟踪用户使用情况,以确保用户正常使用及产品的进一步完善。
    2、可根据用户需要指派技术员免费上门服务,协助用户安装调试、培训维修工;
    3、我公司产品质保期限为货到需方14个月或产品开始使用后的壹年内(以先到者为准),质保期内可享受免费的维修服务,本厂实行3小时内答复用户,48小时内为用户提供解决方案 ,如因用户使用不当造成的产品损坏(即人为因素损坏),我公司也可提供返厂免费维修服务,但需要收取更换配件的费用;
    4、我公司保证长期供应设备配件,质保期外的配件仅收取成本费;
    5、我公司售后服务电话:400-710-4100 (免长途费)

    制造工艺要求
    一般技术要求
    1. 零件去除氧化皮。
    2. 零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
    3. 去除毛刺飞边。 
    热处理要求
    1. 经调质处理,HRC50~55。
    2. 零件进行高频淬火,350~370[表情]回火,HRC40~45。
    3. 渗碳深度0.3mm。
    4. 进行高温时效处理。
    公差要求
    1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
    2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
    3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
    零件棱角
    1. 未注圆角半径R5。
    2. 未注倒角均为2×45°。
    3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
    装配要求
    1. 各密封件装配前必须浸透油。
    2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100°C。
    3. 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
    4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。
    5. 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
    6. 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
    7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
    8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
    9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
    10. 规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
    11. 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
    12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。
    13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。
    14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
    15. 滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。
    16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
    17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
    18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
    19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
    20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
    21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。
    22. 用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
    23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%。
    24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
    25. 齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
    26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
    27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
    铸件要求
    1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。
    2. 铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
    3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。
    4. 铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm。
    5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。
    6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
    7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
    8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。
    9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。
    10. 铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。
    11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
    12. 铸件必须进行水韧处理。
    13. 铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
    14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
    涂装要求
    1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
    2. 除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
    3. 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
    4. 铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。
    配管要求
    1. 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
    2. 装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
    3. 装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。
    4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
    5. 配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签。
    补焊件要求
    1. 焊接前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在。
    2. 根据铸钢件缺陷情况,对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
    3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
    4. 在焊接的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
    5. 在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊。
    6. 补焊时,焊条不应做过大的横向摆动。
    7. 铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满,焊接面无烧伤,裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观,无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷;焊波均匀。
    锻件要求
    1. 锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
    2. 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透。
    3. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
    4. 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
    切削加工件要求
    1. 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序。
    2. 加工后的零件不允许有毛刺。
    3. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
    4. 滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。
    5. 最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
    6. 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷



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