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绿环产品


IMD型大功率衬氟磁力泵

产品名称:IMD型大功率衬氟磁力泵
核心提示:<p>IMD泵属大功率高扬程氟塑料磁力驱动泵,泵的外型及安装尺寸均按ISO国际标准设计制造,所有规格均为电机直联式,由中间支架支撑,结构紧凑,拆卸方便,主要部件采用钢衬F46,泵体强度高,采用高性能磁性材料“钕铁硼”做内外磁体,隔离套采用进口非金属材料制成,大大降低了磁涡流损耗,可输送高浓度、密度大于1.9t/m3的强腐蚀性介质。</p>
  • 产品介绍

    一、概述:
        IMD泵属大功率高扬程氟塑料磁力驱动泵,泵的外型及安装尺寸均按ISO国际标准设计制造,所有规格均为电机直联式,由中间支架支撑,结构紧凑,拆卸方便,主要部件采用钢衬F46,泵体强度高,采用高性能磁性材料“钕铁硼”做内外磁体,隔离套采用进口非金属材料制成,大大降低了磁涡流损耗,可输送高浓度、密度大于1.9t/m3的强腐蚀性介质。驱动形式为磁力间接无解触驱动,内外磁体间用隔离套完全隔离,使泵腔处于完全封闭状态,从而完全杜绝了滴漏现象,绝不污染使用场地,特别适合于输送强酸强碱性、强氧化性、易燃易爆性、毒性、挥发性介质。IMD系列磁力泵卓越的性能、低廉的价格,已在很多项目上成为用户替代价格昂贵、配件供应难的进口磁力泵的第一选择对象。

    二、
    优势:
        该泵最大的优势为可耐高温度,可输送比重大于1.9T/m3的高浓度强腐蚀性介质,超过任意一种耐腐蚀磁力泵的输送介质范围。

    三、设计特点:
        IMD系列氟塑料磁力驱动泵在CQB磁力泵的设计基础上,进一步加强了对泵体结构的改良,采用后拉式结构,一人便可轻松进行内部日常检修和零件更换,无需拆卸管道,其巧妙的结构原理及稳定的工作性能已达到世界同类产品先进水平。
        取消了轴封、利用磁力耦合间接驱动,完全消除了滴漏的烦恼,绝不污染使用场地。由于泵的过流部分选用“氟塑料合金”制造。可连续输送任意浓度的酸、碱、强氧化剂等腐蚀介质而毫不受损。

    四、用 途:
        IMD磁力泵广泛适用于化工、制酸、制碱、冶炼、稀土、农药、染料、医药、造纸、电镀、电解、酸洗、无线电、化成箔、科研机构、国防工业等行业输送任意浓度的酸性、碱性、油类、稀有贵重液体、毒性液体、挥发性的化学介质。特别适合输送大比重、高浓度、易漏、易燃、易爆的液体。

    五、操作原理:
        驱动装置采用主动磁铁联轴器直接装在电机轴上,泵室完全封闭,通过磁力偶合间接驱动转子组合上的叶轮旋转。

    六、泵体结构:
        泵接触液体部分是氟塑料,但外壳是金属材料,故泵体足以承受管道的重量及抵受机械性冲击。IMD系列磁力泵为电机直联式,由中间支架支撑,安装拆卸方便,结构紧凑、安全节能。

    七、实物图片展示:



    八、结构与材料



    九、性能与参数表:

    型    号

    流量(m³/h)

    扬 程
    (m)

    汽蚀余量
    (m)

    转 速
    (r/min)

    口径Ø (mm)

    电机功率
    (Kw)

    进口

    出口

    IMD40-25-150F

    6

    30 3 2900 40 25 3/4

    IMD40-25-160F

    6

    34 3 2900 40 25 3/4

    IMD40-25-170F

    6

    39 3 2900 40 25 3/4
    IMD40-25-185F 1 40 3 2900 40 25 3/4

    IMD50-40-140F

    15

    26

    3.5

    2900

    50

    40

    4/5.5

    IMD50-40-150F 15 30 3.5 2900 50 40 4/5.5
    IMD50-40-160F 15 35 3.5 2900 50 40 4/5.5

    IMD50-40-165F

    15

    39

    3.5

    2900

    50

    40

    4/5.5

    IMD50-32-195F 7 50 3.5 2900 50 32 7.5
    IMD50-32-200F 12.5 50 3.5 2900 50 32 7.5

    IMD65-50-130F

    30

    19

    4

    2900

    65

    50

    5.5/7.5

    IMD65-50-165F

    30

    33

    4

    2900

    65

    50

    5.5/7.5

    IMD65-40-200F 25 50 4 2900 65 40 11/15

    IMD80-65-120F

    60

    17

    4

    2900

    80

    65

    11/15
    IMD80-65-140F 60 25 4 2900 80 65 11/15
    IMD80-50-200F 50 50 5 2900 80 50 18.5

    IMD100-80-160F

    100

    32

    5

    2900

    100

    80

    30

    IMD100-80-180F

    100

    40

    5

    2900

    100

    80

    30

    IMD125-100-160F

    130

    20

    6

    2900

    125

    100

    30
    注:如用户所需参数不在此表范围,我厂可根据用户要求予以调整 ,或致电13921448855

     



    十、性能曲线图:

    十一、安装尺寸图:


     



    质量保证与售后服务
    1、我公司拥有目前较为完备的检测设备及检测技术,每台设备出厂均按国家相关标准及企业标准进行检测,并建立完整的产品档案,定期跟踪用户使用情况,以确保用户正常使用及产品的进一步完善。
    2、可根据用户需要指派技术员免费上门服务,协助用户安装调试、培训维修工;
    3、我公司产品质保期限为货到需方14个月或产品开始使用后的壹年内(以先到者为准),质保期内可享受免费的维修服务,本厂实行3小时内答复用户,48小时内为用户提供解决方案 ,如因用户使用不当造成的产品损坏(即人为因素损坏),我公司也可提供返厂免费维修服务,但需要收取更换配件的费用;
    4、我公司保证长期供应设备配件,质保期外的配件仅收取成本费;
    5、我公司售后服务电话:400-710-4100 (免长途费)

    制造工艺要求
    一般技术要求
    1. 零件去除氧化皮。
    2. 零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
    3. 去除毛刺飞边。 
    热处理要求
    1. 经调质处理,HRC50~55。
    2. 零件进行高频淬火,350~370[表情]回火,HRC40~45。
    3. 渗碳深度0.3mm。
    4. 进行高温时效处理。
    公差要求
    1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
    2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
    3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
    零件棱角
    1. 未注圆角半径R5。
    2. 未注倒角均为2×45°。
    3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
    装配要求
    1. 各密封件装配前必须浸透油。
    2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100°C。
    3. 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
    4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。
    5. 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
    6. 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
    7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
    8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
    9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
    10. 规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
    11. 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
    12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。
    13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。
    14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
    15. 滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。
    16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
    17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
    18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
    19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
    20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
    21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。
    22. 用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
    23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%。
    24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
    25. 齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
    26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
    27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
    铸件要求
    1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。
    2. 铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
    3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。
    4. 铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm。
    5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。
    6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
    7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
    8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。
    9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。
    10. 铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。
    11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
    12. 铸件必须进行水韧处理。
    13. 铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
    14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
    涂装要求
    1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
    2. 除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
    3. 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
    4. 铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。
    配管要求
    1. 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
    2. 装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
    3. 装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。
    4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
    5. 配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签。
    补焊件要求
    1. 焊接前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在。
    2. 根据铸钢件缺陷情况,对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
    3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
    4. 在焊接的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
    5. 在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊。
    6. 补焊时,焊条不应做过大的横向摆动。
    7. 铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满,焊接面无烧伤,裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观,无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷;焊波均匀。
    锻件要求
    1. 锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
    2. 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透。
    3. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
    4. 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
    切削加工件要求
    1. 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序。
    2. 加工后的零件不允许有毛刺。
    3. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
    4. 滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。
    5. 最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
    6. 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷



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