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绿环产品


FYU耐酸耐磨液下泵

产品名称:FYU耐酸耐磨液下泵
核心提示:该泵可用于抽送盐酸(浓度不限)、稀硫酸(<85%)、磷酸、氢氟酸、其它混合酸、碱液等 ,硝酸除外。
  • 产品介绍

    该泵可用于抽送盐酸(浓度不限)、稀硫酸(<85%、磷酸、氢氟酸、其它混合酸、碱液等 ,硝酸除外。可抽送含固量小于30%的料浆及腐蚀性物料

    一、概述:
    FYU系列耐腐耐磨液下泵过流部件均采用超高分子量聚乙烯工程塑料制成,既具有优异的耐腐性,又具有非常好的耐磨性和优良的抗冲击性。在输送磷酸、混酸、氢氟酸、氟硅酸、电解液、石灰水、污水等含颗粒的腐蚀性液体方面显示了优良的性能。 FYU液下泵适用于输送含有大量颗粒的腐蚀性料浆(料浆的重量浓度<20%,固体颗粒直径<0.5mm。液下泵的适用温度为90℃以下,在介质和工况相同的条件下可替代价格昂贵的特种不锈钢和氟塑料液下泵。

    二、设计特点:
    过流部件采用性能优异的超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)整体模压而成,该材质被称为国际上最新颖的泵用耐腐耐磨工程塑料,最特出的优点是:在所有工程塑料中,它具有最优异的耐磨性、耐冲击性、抗蠕变性,同时还具有极好的耐腐蚀性能,适用于输送-20℃-90℃范围内的酸性碱性料浆和酸性碱性清液.
    该系列泵批量生产多年来,经300多家用户,1000多个岗位的使用,其耐温性、防腐性、机械稳定性、耐磨性以及运行费用的经济性都得到了用户的认可,因此该产品是一个性能稳定性的、技术成熟的、用户欢迎的、定型的防腐型泵类产品,是稀贵金属泵的理想替代产品。
    (一)、有色金属湿法冶炼业:特别适用于铅、锌、金、银、铜、锰、钴、稀土等湿法冶炼中的各种酸液、碱液、腐蚀性矿浆、电解液、废酸、污水等介质的输送。
    (二、硫酸磷肥业:稀酸、母液、含硅胶的氟硅酸、磷酸料浆等介质的输送。
    (三)、水处理环保业:可输送各种带杂质的污水。
    (四)、农药、染料、精细化工业:可输送含溶剂的酸、碱液体、混合酸,还可输送含溶济的料浆及含溶剂的酸、碱性料浆。
    特别说明:用户如在腐蚀性方面有特殊要求,本系列泵的泵体、叶轮等可根据用户的需要用聚偏氟乙丙稀(F2)或聚丙稀(pp)等材料制作。


    三、结构与材料图:



    四、性能参数表:

    规格型号 进出口 流量 流量范围 扬程 扬程范围 电机功率 液下深度mm
    比重<1.2 比重>1.2
    25FYU-12 25×20 5 2~7 12 15~5 1.1 1.5 500
    800
    1000
    1500
    2000
    2500
    25FYU-15 25×20 5 2~7 15 20~5 1.5 2.2
    32FYU-15 32×25 8 5~13 15 20~5 2.2 3
    40FYU-20 40×32 10 8~15 20 25~10 3 4
    40FYU-30 40×32 10 8~15 30 35~15 3 4
    50FYU-25 50×40 25 10~30 25 28~15 4 5.5
    50FYU-30 50×40 20 10~30 30 32~15 4 5.5
    65FYU-30 65×50 30 20~50 30 35~15 5.5 7.5
    80FYU-35 80×65 40 25~70 35 36~16 11 15
    100FYU-38 100×80 60 30~100 38 41~20 18.5 22
    100FYU-40 100×80 100 50~130 40 42~24 30 30
    150FYU-40 150×125 150 100~250 40 42~23 45 55
    150FYU-26 150×125 220 150~300 26 35~10 30 37
    说明:液下深度跟据泵的规格大小不同,可做到0.5M~2.5M,具体最长(或最短)能做的深度,请来电咨询



    FYU液下泵组装处

    FYU液下泵组装成型

    高分子聚乙烯叶轮

    泵头局部图

    全塑螺母


    五、安装注意事项:
    1.安装:将泵垂直固定于所需的位置上,连接好出口管路。
    2.启动:接通电源点启动,查看电机转动方向与泵上箭头是否一致,如不一致应重新接线调整电机;电机运转正常后再慢慢开启出口阀门至所需要的工作状态。
    3.停车:先关闭出口阀门,再停电源。
    4.拆卸:a.先拆下输液管7,旋开过滤罩20(过滤罩与泵盖之间为右旋螺纹),再旋下泵盖21(拆装时可利用泵盖上的两只拆装孔),然后依次拆下拼帽组件19、叶轮17、和轴套15(拼帽与轴之间为左旋螺纹);
    b.旋下泵体13(右旋螺纹),拧下拼帽12(右旋螺纹),取下K型圈14。
    5.装配:将已经磨损或损坏的零件更换后,按拆卸相反的顺序将泵组装好,装配时应特别注意各部位垫片的安装。不要多装或少装。
    6.检查:装配完毕,应用手盘动联轴器,看看是否运转灵活,如转动不灵活或有不正常噪音,卡死等异常情况,应重新拆泵检查,清理异物,消除噪音,通过增减叶轮垫16调整叶轮与泵体之间的间隙,此间隙应保证在(1~2)mm之间,通过增减泵盖垫18调整叶轮与泵盖之间的间隙,此间隙应保证在(1~2)mm,安装好后,再盘联轴器,如此反复直到运转灵活方可接电,按启动程序使泵进入工作状态。
    7.注意事项:由于该泵的大部分是塑料制成的,故不能对其进行强力冲击和扭曲,以免产生不必要的损坏。



    质量保证与售后服务
    1、我公司拥有目前较为完备的检测设备及检测技术,每台设备出厂均按国家相关标准及企业标准进行检测,并建立完整的产品档案,定期跟踪用户使用情况,以确保用户正常使用及产品的进一步完善。
    2、可根据用户需要指派技术员免费上门服务,协助用户安装调试、培训维修工;
    3、我公司产品质保期限为货到需方14个月或产品开始使用后的壹年内(以先到者为准),质保期内可享受免费的维修服务,本厂实行3小时内答复用户,48小时内为用户提供解决方案 ,如因用户使用不当造成的产品损坏(即人为因素损坏),我公司也可提供返厂免费维修服务,但需要收取更换配件的费用;
    4、我公司保证长期供应设备配件,质保期外的配件仅收取成本费;
    5、我公司售后服务电话:400-710-4100 (免长途费)

    制造工艺要求
    一般技术要求
    1. 零件去除氧化皮。
    2. 零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
    3. 去除毛刺飞边。 
    热处理要求
    1. 经调质处理,HRC50~55。
    2. 零件进行高频淬火,350~370[表情]回火,HRC40~45。
    3. 渗碳深度0.3mm。
    4. 进行高温时效处理。
    公差要求
    1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
    2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
    3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
    零件棱角
    1. 未注圆角半径R5。
    2. 未注倒角均为2×45°。
    3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
    装配要求
    1. 各密封件装配前必须浸透油。
    2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100°C。
    3. 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
    4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。
    5. 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
    6. 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
    7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
    8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
    9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
    10. 规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
    11. 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
    12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。
    13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。
    14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
    15. 滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。
    16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
    17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
    18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
    19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
    20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
    21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。
    22. 用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
    23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%。
    24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
    25. 齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
    26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
    27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
    铸件要求
    1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。
    2. 铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
    3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。
    4. 铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm。
    5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。
    6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
    7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
    8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。
    9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。
    10. 铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。
    11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
    12. 铸件必须进行水韧处理。
    13. 铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
    14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
    涂装要求
    1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
    2. 除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
    3. 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
    4. 铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。
    配管要求
    1. 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
    2. 装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
    3. 装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。
    4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
    5. 配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签。
    补焊件要求
    1. 焊接前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在。
    2. 根据铸钢件缺陷情况,对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
    3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
    4. 在焊接的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
    5. 在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊。
    6. 补焊时,焊条不应做过大的横向摆动。
    7. 铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满,焊接面无烧伤,裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观,无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷;焊波均匀。
    锻件要求
    1. 锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
    2. 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透。
    3. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
    4. 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
    切削加工件要求
    1. 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序。
    2. 加工后的零件不允许有毛刺。
    3. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
    4. 滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。
    5. 最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
    6. 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷



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