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绿环产品


FZB型氟塑料自吸泵

产品名称:FZB型氟塑料自吸泵
核心提示:FZB系列新一代氟塑料自吸泵增大了传统自吸泵的储水箱,自吸时间更短,自吸高度更高,自吸能力更强。该系列泵的泵体采用金属外壳内衬氟塑料,过流部件全部采用氟塑料合金制造,泵盖、叶轮等均用金属嵌件外包氟塑料整体烧结压制而成,轴封采用外装式先进的波纹管机械密封,静环选用99.9%氧化铝陶瓷(或碳化硅),动环采用四氟填充材料,其耐腐耐磨密封性极好
  • 产品介绍









     

    一、概 述
    绿环FZB系列新一代氟塑料自吸泵增大了传统自吸泵的储水箱,自吸时间更短,自吸高度更高,自吸能力更强。该系列泵泵体采用金属外壳内衬氟塑料,过流部件全部采用氟塑料合金制造,泵盖、叶轮等均用金属嵌件外包氟塑料整体烧结压制而成,轴封采用外装式先进的波纹管机械密封,静环选用99.9%氧化铝陶瓷(或碳化硅),动环采用四氟填充材料,其耐腐耐磨密封性极好。泵的进出口均采用铸钢体加固,以增强了泵的耐压性。实际使用显示,该泵具有耐腐、耐磨、耐高温、不老化、机械强度高、运转平稳、结构先进合理、密封性能严格可靠、拆卸检修方便、使用寿命长等优点。
    适用温度:-50℃~100℃(高温介质易气化,可能会影响自吸能力)

    二、设计特点及原理

    FZB自吸泵最突出的特点就是耐酸碱、且具有自吸功能,可抽送低于泵安装位置以下的腐蚀性液体,性能稳定,操作简单,只需在泵第一次使用前灌液后,第二次及以后使用则无需灌液,直接开机即可,自吸高度可根据介质密度在2至4米内确定,是替代体型笨重的液下泵的最佳选择。
    绿环FZB自吸泵的工作原理是:泵在第一次启动前先在泵体内灌满液体(或泵壳内自身存有液体)。启动后叶轮高速旋转使泵内原有的液体排至出口处的气水分离室,这时泵的入口即形成真空,使吸入管内的空气进入泵内,另一方面,被叶轮排到气水分离室的水由于没有连续供应液体的推动而又流回叶轮吸入口处,与刚刚吸入的空气混合,形成气水混合物,气水混合物又经过叶轮排至气水分离室,此时气体将被排出去,水还会返回泵腔,如此反复进行,直至空气排尽,吸上水来。

     

    三、产品用途
    该泵适合抽送进口液位低于泵安装位置的腐蚀性液体,一次灌液,终身自吸,且不需要安装底阀,特别适用于抽送地下池、地下储灌中的酸碱液体。

     

    四、结构爆炸图

     

     



     

     

    五、性能参数

     

    型 号

    流 量
    (m³/h)

    扬 程
    (m)

    口 径
    (mm)

    电机功率
    (Kw)

    自吸高度
    (m)

    转 速
    (r/min)

    25FZB-10L

    1.5

    10

    25

    25

    1.5

    2

    2900

    25FZB-15L

    3

    15

    25

    25

    2.2

    2

    2900

    25FZB-20L

    3.6

    20

    25

    25

    2.2

    2

    2900

    40FZB-20D

    8

    20

    40

    40

    3

    3

    2900

    40FZB-20L

    8

    20

    40

    40

    2.2或3.0

    3.5

    2900

    40FZB-30L

    8

    30

    40

    40

    4

    3

    2900

    50FZB-20D

    12

    20

    50

    50

    3

    3

    2900

    50FZB-20L

    12

    20

    50

    50

    3

    3.5

    2900

    50FZB-30L

    12

    30

    50

    50

    4

    3

    2900

    50FZB-50L 12 50 50 32 7.5 3.5 2900
    50FZB-70L 12 70 50 32 15 3.5 2900

    65FZB-20L

    25

    20

    65

    50

    5.5

    3.5

    2900

    65FZB-25L

    25

    25

    65

    50

    5.5

    3.5

    2900

    65FZB-30L

    25

    30

    65

    50

    7.5

    3.5

    2900

    65FZB-45L

    25

    45

    65

    40

    11

    4

    2900

    80FZB-20L

    50

    20

    80

    65

    7.5

    4

    2900

    80FZB-30L

    50

    30

    80

    65

    11

    4

    2900

    80FZB-45L 50 45 80 65 15 4 2900
    80FZB-70L 50 70 80 65 30 4 2900
    100FZB-20L 100 20 100 80 18.5 5 2900
    100FZB-30L 100 30 100 80 18.5 5 2900
    100FZB-50L 100 50 100 80 30 5 2900

    注:型号后带“L”为长支架型,带D为短支架直联式
    如用户所需参数不在此表范围,我厂可根据用户要求予以调整


    六、性能曲线


     

    七、安装尺寸


    八、产品图片展示


    25FZB-20L型


    40FZB-20型


    50FZB-30L


    65FZB-32L


    衬氟自吸泵局部图片展示1


    衬氟自吸泵局部图片展示
    2


    衬氟自吸泵局部图片展示3



    九、应用现场


    FZB自吸泵使用现场


    FZB自吸泵使用现场


    、自吸泵特别注意事项:

    安装
    1.泵经长途运输到达使用现场,安装前须检查整机零件是否完好无损,紧固件应予紧固,检查泵轴与电机轴的同心度,如有移位,应予校正。
    2.安装时要尽量减少吸入管路的水力损失,不得装小于90°的弯头,进口管路上90°的弯头不要超过2个,泵进口应设滤网,防止大块杂质进入泵内,保证泵能正常运转,安装时尽可能的减少进口管路长路(这样会减少进口管路空气,从而减少自吸时间,增加工作效率)。
    3.进水管的连接螺栓一定要均力拧紧,密封一定要严密,绝对不能漏气,尽量使用软质的法兰密封垫(如氟橡胶),否则会严重影响泵的自吸性能。
    操作使用注意事项
    1.检查电机运转方向与泵的运转方向标记是否一致,切勿反转!
    2.泵体内须注满液体才能启动运转,严禁空运转。泵在规定的自吸高度范围内如果7~10分钟尚不能出液,应立即停机检查原因(主要检查进口管是否漏气,以防泵内工作液升温,损坏泵机。
    3.第一次在泵体内注液后一般不需再注液,但停机时间长或停机后密封有泄漏现象存在,泵内液体损失,在第二次开车前应先检查泵内存液情况,加满液后再开车。
    4.冬季长期不使用时,应排尽泵体内的液体,以免受冷冻,不能正常工作。


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    十一、样本下载:

     

     



    质量保证与售后服务
    1、我公司拥有目前较为完备的检测设备及检测技术,每台设备出厂均按国家相关标准及企业标准进行检测,并建立完整的产品档案,定期跟踪用户使用情况,以确保用户正常使用及产品的进一步完善。
    2、可根据用户需要指派技术员免费上门服务,协助用户安装调试、培训维修工;
    3、我公司产品质保期限为货到需方14个月或产品开始使用后的壹年内(以先到者为准),质保期内可享受免费的维修服务,本厂实行3小时内答复用户,48小时内为用户提供解决方案 ,如因用户使用不当造成的产品损坏(即人为因素损坏),我公司也可提供返厂免费维修服务,但需要收取更换配件的费用;
    4、我公司保证长期供应设备配件,质保期外的配件仅收取成本费;
    5、我公司售后服务电话:400-710-4100 (免长途费)

    制造工艺要求
    一般技术要求
    1. 零件去除氧化皮。
    2. 零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
    3. 去除毛刺飞边。 
    热处理要求
    1. 经调质处理,HRC50~55。
    2. 零件进行高频淬火,350~370[表情]回火,HRC40~45。
    3. 渗碳深度0.3mm。
    4. 进行高温时效处理。
    公差要求
    1. 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
    2. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
    3. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
    零件棱角
    1. 未注圆角半径R5。
    2. 未注倒角均为2×45°。
    3. 锐角/尖角/锐边倒钝。
    装配要求
    1. 各密封件装配前必须浸透油。
    2. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100°C。
    3. 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
    4. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。
    5. 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
    6. 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
    7. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
    8. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
    9. 螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
    10. 规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。
    11. 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
    12. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。
    13. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。
    14. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
    15. 滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。
    16. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。
    17. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
    18. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺 检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。
    19. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
    20. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
    21. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。
    22. 用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
    23. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%。
    24. 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。
    25. 齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不入。并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
    26. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
    27. 组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。
    铸件要求
    1. 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。
    2. 铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
    3. 铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。
    4. 铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm。
    5. 铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。
    6. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
    7. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
    8. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。
    9. 对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。
    10. 铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。
    11. 机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
    12. 铸件必须进行水韧处理。
    13. 铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
    14. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
    涂装要求
    1. 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
    2. 除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
    3. 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
    4. 铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。
    配管要求
    1. 装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
    2. 装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
    3. 装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。
    4. 预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
    5. 配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签。
    补焊件要求
    1. 焊接前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在。
    2. 根据铸钢件缺陷情况,对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。
    3. 焊接区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。
    4. 在焊接的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C。
    5. 在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊。
    6. 补焊时,焊条不应做过大的横向摆动。
    7. 铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。焊肉饱满,焊接面无烧伤,裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观,无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷;焊波均匀。
    锻件要求
    1. 锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
    2. 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透。
    3. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
    4. 锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
    切削加工件要求
    1. 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序。
    2. 加工后的零件不允许有毛刺。
    3. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
    4. 滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。
    5. 最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火
    6. 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷



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